Экскурсия на завод Bridgestone

Заволжская промышленная зона в Ульяновске

О компании

Компания Bridgestone Corporation — мировой лидер в производстве шин и резинотехнических изделий. Почти 85% всех продаж — это шины. Сегодня ей принадлежит 190 производственных предприятий и исследовательских центров в 25 странах мира. Продукцию гиганта реализуют в 150 странах.

В Ульяновске есть хорошие квалифицированные кадры и университеты, где готовят этих специалистов. Это лучшая площадка для строительства завода.
Главная особенность завода — экологичность. Завод строится, используя только новейшие технологии и самое современное оборудование.

Загрязнения и выбросы будут, без них не бывает производства, тем более связанного с химическими технологиями!

По видимому запроектированы хорошие современные очистные системы!!

zoom_out_map

Корпуса

zoom_out_map

Шины

zoom_out_map

Завод

Завод в Ульяновске

Строительство завода «Бриджстоун» осуществляется на основе инвестиционного соглашения, заключенного между «Бриджстоун Корпорейшн», «Мицубиси Корпорейшн», Правительством Ульяновской области и ОАО «Корпорация развития Ульяновской области»12 апреля 2013 года. «Бриджстоун Корпорейшн» принадлежит 90% капитала новой компании, а доля «Мицубиси Корпорейшн» составляет 10%. Управлять новым заводом будет компания, совместно учрежденная «Бриджстоун Корпорейшн» и «Мицубиси Корпорейшн» – ООО «Бриджстоун Тайер Мануфэкчуринг СНГ» («БМСНГ»).
1 апреля 2014 года состоялась торжественная церемония закладки первого камня завода Bridgestone. В церемонии приняли участие Губернатор Ульяновской области С. И. Морозов, высшее руководство «Бриджстоун Корпорейшн» и «Мицубиси Корпорейшн», а также Министр Посольства Японии в России.

Начальный процесс производства резины

Начинается с цеха по смешиванию. В этом помещение происходит изготовление резиновых смесей, которое состоит из двух этапов. Для начала, тщательным образом перемешиваются каучуковые составляющие, а уже затем, в получившуюся смесь добавляются дополнительные элементы: силика, полимеры, сажа и прочие. После проверки правильности пропорции, оператор по заводской ленте отправляет смесь в фирменную «шинную» печь. Каждый новый день, на заводе Bridgestone изготавливается до 900 тонн новой резиновой смеси для летних шин.

Изготовление рисунка протектора

Следующим этапом производства служит процесс покрытия резиной металлкорда. После прохождения текстильного и стального корда через производственный барабан, вся поверхность будущего колеса покрывается еще горячей резиновой смесью. Современный шнековый механизм на японском заводе способен пропускать огромное количество резиновых лент, на поверхности которых возникает определенный рисунок протектора. Далее вся лента целиком отправляется в холодильную установку, где проходит процесс маркировки, обработки и дальнейшей нарезки протектора. Полностью автоматизированное оборудование самостоятельно обеспечивает контроль за всеми необходимыми геометрическими размерами и общей точностью разметки. Далее по аналогичному принципу на экструдере изготавливаются и боковины летних шин Bridgestone. Однако в отличие от протектора, боковины обходятся без нарезки, содержат немного иную рецептуру (т.к не взаимодействуют с дорожным покрытием) и закручиваются в специальные барабаны.

Окончательный процесс сборки

Далее проходит этап образования бортовых колец. Около десяти больших барабанов вращаются, снабжая колеса стальной проволокой, которая необходима для образования своеобразных пучков заданной толщины и прочности, которые сверху покрываются резиной. За одни сутки завод компании Bridgestone способен создать более 10 тысяч бортовых колец. Далее происходит процесс сборки, который включает в себя изготовление каркаса. Современная производственная мощность японского завода способна создать до 2 тысяч каркасов летних шин за сутки. После этого поверх каркаса наносится требуемое количество брекерных слоев при помощи закаточных роликов. Итак, летняя покрышка готова к завершающему этапу – вулканизации, которая проходит в специально подготовленных под определенный типоразмер шин пресс-формах. Время нахождения одного колеса в пресс-форме при температуре 170°С занимает от 10 до 15 минут. Далее следует контроль качества и испытательные тестирования покрышек.